Определение технического состояния гидросистемы комбайна - AUTOEXPERTUSA.RU

Определение технического состояния гидросистемы комбайна

Определение технического состояния гидросистемы комбайна

Проверка исправности работы гидросистемы зерноуборочных комбайнов

Перед началом уборочного сезона следует проверить исправность работы гидросистемы Внешним осмотром убеждаются в правильности и надежности монтажа

гидроагрегатов и маслопроводов. Особое внимание обращают на надежное крепление трубопроводов и шлангов скобами, петлями, накладками и другими крепежными деталями. Трубопроводы и шланги не должны касаться острых кромок деталей или подвижных элементов узлов комбайна. В соединении трубопроводов и шлангов между собой или с гидроагрегатами не должно быть подтеканий и потений. Течи или потения устраняют дополнительным подтягиванием соединения, при этом при затяжке накидной гайки штуцер или переходник удерживают гаечным ключом.

В комбайне «Колос» проверяют натяжение ремня привода насосов. При правильном натяжении ремня провисание его верхней ветви должно быть 8—10 мм при воздействии усилия 5 кгс в середине этой ветви.

Работоспособность гидросистемы проверяют при работающем двигателе периодическим включением каждого потребителя гидросистемы, обращая внимание на следующее.

При переключении ручки распределителя на подъем или опускание жатки и мотовила или перемещении вариаторов скорости и мотовила потребители должны перемещаться плавно, без рывков, до упора и удерживаться в этом положении при возвращении кранов или золотников распределителей в нейтральное положение. Жатка должна подниматься за время не более 4 с. При подводе жидкости к вибраторам комбайнов «Нива» и «Колос» должны работать одновременно оба вибратора примерно с одинаковой частотой колебаний. При перемещении в обе стороны гидроцилиндра очистки сеток воздухозаборника комбайнов «Нива» и «Колос» клапан воздухозаборника должен перемещаться без заеданий, создавая необходимый удар в конце хода, и после этого должен оставаться прижатым к стенке воздухозаборника до тех пор, пока ручка распределителя не будет переведена в нейтральное положение. При возвращении ручки распределителя в нейтральное положение клапан воздухозаборника должен автоматически возвращаться в свое среднее положение.

На комбайнах «Нива» и «Колос» ручки распределителя под действием возвратных пружин должны автоматически возвращаться в нейтральное положение. Усилие на ручках распределителей всех комбайнов не должно превышать 6 кгс.

Основные неисправности гидравлической системы зерноуборочных комбайнов «Нива» и «Колос», их причины и способы устранения

Температура масла в гидробаке при работе гидросистемы не должна превышать температуру окружающего воздуха более чем на 35°С.

При работе потребителей в гидросистеме не должно быть сильных шумов и вибраций трубопроводов.

Устойчивость удержания потребителями заданного положения проверяют во время движения комбайна при различных положениях потребителей (жатка — в верхнем положении, мотовило — в среднем и верхнем положениях, вариатор скорости — в верхнем и среднем положениях, вариатор мотовила — при максимальных и средних оборотах). Число повторностей — не менее двух.

В течение 30 мин заметных изменений положения потребителей не должно быть.

Управляемость комбайна проверяют при работающем двигателе. Усилие на рулевом колесе не должно превышать 3 кгс. Полный поворот управляемых колес с одного крайнего положения в другое должен происходить за 4— 5 оборотов рулевого колеса.

Управляемость комбайнов «Нива» и «Колос» с гидрообъемным рулевым управлением проверяют при максимальной скорости движения на прямолинейных участках дороги и на поворотах.

Управляемость комбайнов при буксировке (при неработающем двигателе) проверяют на прямолинейных участках при движении со скоростью 5—7 км/ч, на поворотах — со скоростью, обеспечивающей безопасность движения.

Диагностирование и ТО комбайнов и сельскохозяйственных машин

Диагностирование и обслуживание самоходных сельскохозяйственных машин имеет много общего с проверкой технического состояния тракторов. В то же время имеются и свои особенности, например, проверки параметров состояния специальных механизмов: режущих, измельчающих, молотильных, транспортирующих и др. Диагностирование самоходных машин проводят с помощью комплекта КИ-11382 при техническом обслуживании и по заявкам механизаторов.

При ЕТО машин оценивают общее состояние гидросистемы и электрооборудования, проверяют состояние тормозов, натяжение ремней и цепей.

Во время ТО-1 проверяют механизм уравновешивания жатки, плотность и уровень электролита в аккумуляторной батарее и давление воздуха в шинах.

При ТО-2 проверяют свободный ход и усилие на ободе рулевого колеса, сходимость колес и свободный ход муфты включения и выключения сцепления.

После эксплуатационной обкатки и при заявочном диагностировании проверяют предохранительные муфты, ход ножа жатки, погнутость валов и биение шкивов (звездочек), состояние подшипниковых узлов, зазоры в сборочных единицах, оценивают состояние узлов гидростатической трансмиссии и гидросистемы рулевого управления.

Проверка погнутости валов и биение шкивов (звездочек)

Для проверки биения закрепляют струбцину штатива с индикатором на угольнике или другой детали комбайна. Измерительный стержень индикатора подводят к поверхности вала на расстояние 5— 10 мм от конца, проворачивают вал и определяют биение по индикатору. Допустимые величины биения валов: валы молотильного барабана, главного контрпривода, приемного битера, промежуточного и отбойного битеров — 0,3 мм; коленчатые валы соломотрясов, соломонабивателя, половонабивателя, колебательный вал — 0,2; вал вентилятора — 0,4; заднего контрпривода — 1,0 мм.

Если биение конца вала невозможно измерить без снятия шкива (звездочки), измеряют биение плоскости шкива (звездочки). Для этого ножку индикатора подводят к поверхности шкива (звездочки) на расстоянии 5-6 мм от края шкива или 3-5 мм от окружности впадин звездочки. Проворачивают шкив (звездочку) и определяют биение по индикатору. Осевое биение звездочек диаметром до 100, 100-200, 200-300, 300-400 мм допускается соответственно 0,35; 0,60; 0,75; 1,0 мин. Биение шкивов допускается в два раза больше, чем звездочек.

Проверка узлов подшипников качения

При осмотре подшипникового узла необходимо убедиться в отсутствии трещин на корпусе, течи смазки через уплотнения подшипников. Проверяют затяжку конусной втулки подшипника и ее шплинтовку.

Перед определением радиального зазора в подшипнике ослабляют натяжение цепи (ремня). Затем резко двумя руками нажимают на звездочку (шкив) вверх и вниз. Если ощущается радиальный зазор в сопряжении, его величину измеряют с помощью индикаторного приспособления и сравнивают с допускаемым значением для данного вала. Прилагаемое усилие должно быть не менее 200-300 Н.

Проверка натяжения и износа цепей

Внешним осмотром оценивают состоянне цепных передач. Звенья цепи, имеющие распрессовку валиков, разрывы и деформацию пластин, разрушения роликов, подлежат замене. Излом и выкрашивание зубьев звездочек не допускается. Звездочка натяжного устройства должна находиться в одной плоскости с контуром цепной передачи. Отклонение от плоскости допускается не более 0,2 мм на каждые 100 мм межцентрового расстояния.

Натяжение цепи проверяют устройством КИ-11403.01. Наконечник устройства вставляют между роликами звена в середине ведущей ветви цепи так, чтобы пятка подвижного штока опиралась на ролик (втулку). Затем наклоняют устройством звено вдоль цепи так, чтобы хвостовик штока совпал с меткой на корпусе устройства. По шкале устройства определяют угол наклона цепи, соответствующий степени ее натяжения. У передач с четырьмя звездочками натяжение проверяют по двум ведущим ветвям контура.

При отсутствии устройства КИ-11403.01 натяжение цепи проверяют с помощью динамометра ДПУ-0,1, рейки и линейки с пределом измерения 300 мм. Натяжение проверяют путем измерения величины прогиба цепи в Соответствии с требованиями завода-изготовителя комбайна.

Износ цепи проверяют устройством КИ-11403.03, а при его отсутствии — штангенциркулем по её удлинению. Для проверки снимают цепь с контура, натягивают с помощью груза массой 30—40 кг и замеряют длину десяти звеньев на трех различных участках. Для цепного контура с числом зубьев большей звездочки менее 30 длина не должна превышать: цепь с шагом 19,05 мм — 196 мм; цепь с шагом 25,4 мм — 262 мм; цепь с шагом 38,1 мм — 392 мм. Для цепного контура с числом зубьев большей звездочки 30 и более длина десяти звеньев не должна превышать соответственно 200, 267 и 400 мм.

Проверка натяжения ремней кляноременных передач

Внешним осмотром оценивается состояние ремней и шкивов. Замасливание, расслоение, глубокие трещины, перекос и перекручивание ремней не допускается. Шкивы должны располагаться в одной плоскости.

Для проверки натяжения ремня применяют устройство КИ-13918, деревянную рейку, линейку с пределом измерения 300 мм и динамометр ДПУ-0,1. Рейку накладывают на проверяемую ветвь ремня, конец штока устройства КИ-13918 устанавливают перпендикулярно ремню посредине ветви. Усилие, прилагаемое при проверке прогиба ремня, должно быть 40 Н. При проверке натяжения ремней передач вал контрпривода вентилятора — колебательный вал очистки и вал битера — вал контрпривода вентилятора усилие должно быть 100 Н. Величина усилия определяется динамометром ДПУ-0,1. У передач, имеющих автоматическую регулировку натяжения ремней, прогиб ремней не проверяют.

Читайте также  Как отрегулировать фары на автомобиле своими руками?

Если при контроле и регулировке не удается обеспечить стрелу прогиба, необходимо ремень заменить. При регулировке натяжения нового ремня следует прокрутить передачу не менее чем на пять пробегов ремня, после чего определить величину прогиба ремня.

Проверка предохранительных муфт начинается с их осмотра

Трещины и обломы фрикционных накладок, повреждение стяжных болтов и пружин не допускаются. После осмотра муфты снимают ремень или цепь привода и определяют момент пробуксовки. Для этого на шкиве или звездочке закрепляют динамометр ДПУ-0,2-2 с помощью зацепа 11382.04.500 и струбцины 11382.04.400, которые входят в комплект КИ-11382. Застопорив вал, через динамометр прикладывают усилие и определяют момент срабатывания муфты.

Проверка режущего аппарата жатки

Состояние лезвий сегментов, ножей, противорежущих пластин (брусьев), пальцев и прижимов спинки ножа проверяют осмотром. Ослабление креплений, деформация деталей не допускаются. Величину прогиба пальцевого бруса, положение рабочих поверхностей вкладышей и носков пальцев устанавливают, натянув тросик (шнур) вдоль пальцевого бруса. Допускается прогиб бруса в вертикальной плоскости 0,5%, в горизонтальной — 0,1% его длины. Положение сегментов ножа относительно пальцев и зазоры между сегментами и концами прижимов ножа, передней и задней частями сегмента и вкладышем контролируют с помощью щупов. Зазор между сегментом и вкладышем в передней и задней частях соответственно допускается не более 0,5 и 1,5 мм. В крайних положениях ножа оси сегментов и пальцев должны совпадать; отклонение не должно превышать 5 мм. Величину зазора в подшипниках привода ножа проверяют с помощью индикаторного приспособления, закрепив его на неподвижной части жатки.

Молотильный аппарат

Состояние молотильного барабана, водбарабанья, решет, подвески грохота, клавишей соломотряса комбайнов проверяют внешним осмотром. Трещины на деталях не допускаются. Вмятины на остове барабана и бичах не должны превышать 5 мм по длине и 2 мм по глубине. Для проверки состояния молотильного аппарата снимают ремень со шкива барабана, наносят мелом метку на одном из бичей и несколько раз проворачивают барабан. В сбалансированном барабане бич с меткой после каждой остановки барабана должен занимать различные положения. Зазоры между торцами бичей и барабана и панелью комбайна с обеих сторон должны быть 3—5 мм, а между рифами бичей и передней планкой подбарабанья при нахождении его в крайнем положении и между жалюзи в крайнем положении — не больше 2 мм.

Измельчающий аппарат

При ТО кормоуборочных и силосоуборочных комбайнов контролируют зазор между ножами и противорежущими пластинами. Он должен быть 0,4-1,0 мм в аппарате кормоуборочного комбайна и 2-3 мм у силосоуборочного.

Рабочие органы почвообрабатывающих машин

При ТО контролируют толщину лезвий рабочих органов. У лемеха плуга она допускается не более 1 мм, у полольных, односторонних и стрельчатых лап и дисковых ножей — не более 0,5 мм.

Проверка исправности работы гидросистемы комбайнов

Проверка исправности работы гидросистемы комбайнов.

Перед началом уборочного сезона следует проверить исправность работы гидросистемы Внешним осмотром убеждаются в правильности и надежности монтажа гидроагрегатов и маслопроводов. Особое внимание обращают на надежное крепление трубопроводов и шлангов скобами, петлями, накладками и другими крепежными деталями. Трубопроводы и шланги не должны касаться острых кромок деталей или подвижных элементов узлов комбайна. В соединении трубопроводов и шлангов между собой или с гидроагрегатами не должно быть подтеканий и потений. Течи или потения устраняют дополнительным подтягиванием соединения, при этом при затяжке накидной гайки штуцер или переходник удерживают гаечным ключом.

В комбайне Колос проверяют натяжение ремня привода насосов. При правильном натяжении ремня провисание его верхней ветви должно быть 8 10 мм при воздействии усилия 5 кгс в середине этой ветви.

Работоспособность гидросистемы проверяют при работающем двигателе периодическим включением каждого потребителя гидросистемы, обращая внимание на следующее.

При переключении ручки распределителя на подъем или опускание жатки и мотовила или перемещении вариаторов скорости и мотовила потребители должны перемещаться плавно, без рывков, до упора и удерживаться в этом положении при возвращении кранов или золотников распределителей в нейтральное положение. Жатка должна подниматься за время не более 4 с. При подводе жидкости к вибраторам комбайнов Нива и Колос должны работать одновременно оба вибратора примерно с одинаковой частотой колебаний. При перемещении в обе стороны гидроцилиндра очистки сеток воздухозаборника комбайнов Нива и Колос клапан воздухозаборника должен перемещаться без заеданий, создавая необходимый удар в конце хода, и после этого должен оставаться прижатым к стенке воздухозаборника до тех пор, пока ручка распределителя не будет переведена в нейтральное положение. При возвращении ручки распределителя в нейтральное положение клапан воздухозаборника должен автоматически возвращаться в свое среднее положение.

На комбайнах Нива и Колос ручки распределителя под действием возвратных пружин должны автоматически возвращаться в нейтральное положение. Усилие на ручках распределителей всех комбайнов не должно превышать 6 кгс.

Основные неисправности гидравлической системы зерноуборочных комбайнов Нива и Колос , их причины и способы устранения.

Все потребители не работают.

В комбайне Нива выключен насос основной гидросистемы.

Включить насос (при неработающем двигателе.

Перелом всасывающего шланга основной гидросистемы (главным образом на комбайнах Колос выпуска 1971 1972 гг.

Устранить перелом шланга, введя внутрь его спиральную пружину или изменив конфигурацию шланга с поворотом гидробака.

Предохранительный клапан основной гидросистемы отрегулирован на меньшее давление.

Проверить давление в нагнетательной магистрали основной гидросистемы и при необходимости отрегулировать клапан на давление 63 кгс/см 2 и проверить на герметичность.

Недостаточный уровень масла в гидробаке.

Проверить уровень масла в гидробаке и при необходимости долить до верхней контрольной риски на стержне щупа.

Золотник распределителя копнителя не возвратился в исходное положение (при этом дефекте очень быстро перегревается масло в гидросистеме.

Выяснить и устранить причину невозвращения золотника распределителя в исходное положение. Проверять следует при отсоединенной тяге к золотнику. При необходимости отрегулировать длину тяги к золотнику так, чтобы она имела небольшое провисание.

Заклинивание плунжера в предохранительном клапане основной системы из-за попада.

ния посторонних частиц, в результате чего нагнетательная полость остается соединенной со сливом и масло свободно переливается через клапан (при этом дефекте не работает и гидроавтоматическая система копнителя.

Заклинивание плунжера в переливном клапане секционного распределителя из-за попадания посторонних частиц, в результате чего нагнетательная полость переливной секции остается соединенной со сливом даже при перекрытии линии управления; масло свободно переливается через клапан (при этом дефекте гидроавтоматическая система копнителя работает.

мотреть и очистить от посторонних частиц плунжер; вставить плунжер в корпус и, поворачивая его на 60 90 , проверить отсутствие заклинивания его при осевом перемещении, а затем собрать клапан.

Отвернуть пробку переливной секции распределителя, вынуть пружину и плунжер; осмотреть и очистить от посторонних частиц плунжер; вставить плунжер в корпус и, поворачивая его на 60 90 , проверить отсутствие заклинивания его при осевом перемещении, затем собрать переливную секцию.

Замедленный подъем жатки.

В комбайне Колос недостаточно натянут ремень привода насосов.

Один или несколько золотников рабочих секций секционного распределителя не возвращены в нейтральное (среднее) положение, вследствие чего масло в гидросистеме циркулирует через предохранительный клапан (при этом дефекте работает гидроавтоматическая система копнителя и остальные потребители, управляемые секционным распределителем.

Проверить, все ли золотники секционного распределителя находятся в нейтральном положении и возвращаются ли они в это положение из любого крайнего под действием возвратной пружины; при необходимости устранить причину заедания в тягах, рычагах механизма управления золотником, заменить секцию или притереть золотник к корпусу.

В гидробаке образуется пена.

Подсос воздуха во всасывающих маслопроводах (от гидробака к насосу.

Затянуть хомуты всасывающих шлангов.

Температура масла в гидробаке при работе гидросистемы не должна превышать температуру окружающего воздуха более чем на 35 С.

При работе потребителей в гидросистеме не должно быть сильных шумов и вибраций трубопроводов.

Устойчивость удержания потребителями заданного положения проверяют во время движения комбайна при различных положениях потребителей (жатка в верхнем положении, мотовило в среднем и верхнем положениях, вариатор скорости в верхнем и среднем положениях, вариатор мотовила при максимальных и средних оборотах). Число повторностей не менее двух.

Читайте также  Как сделать мотовелосипед своими руками?

В течение 30 мин заметных изменений положения потребителей не должно быть.

Управляемость комбайна проверяют при работающем двигателе. Усилие на рулевом колесе не должно превышать 3 кгс. Полный поворот управляемых колес с одного крайнего положения в другое должен происходить за 4 5 оборотов рулевого колеса.

Управляемость комбайнов Нива и Колос с гидрообъемным рулевым управлением проверяют при максимальной скорости движения на прямолинейных участках дороги и на поворотах.

Управляемость комбайнов при буксировке (при неработающем двигателе) проверяют на прямолинейных участках при движении со скоростью 5 7 км/ч, на поворотах со скоростью, обеспечивающей безопасность движения.

Онлайн-справочник по ремонту и эксплуатации сельскохозяйственной техники © 2011.

Диагностирование и техническое обслуживание сельскохозяйственных машин

Общие сведения. Для комбайнов, сложных самоходных и прицепных машин, сложных стационарных машин по обработке сельскохозяйственных культур ежесменное обслуживание и ТО-1 проводят в полевых условиях, а ТО-2 и обслуживание при хранении — на машинном дворе.

Для посевных и посадочных машин, жаток, подборщиков, машин по защите растений и внесению удобрений ЕТО проводят в полевых условиях, ТО-1 выполняют на машинном дворе после, сезона их работы.

Диагностирование обычно сочетают с послесезонным техническим обслуживанием перед постановкой машин на хранение.

Сельскохозяйственные машины состоят из многочисленных однотипных сборочных единиц и механизмов, технология диагностирования которых одинакова для разных видов машин, даже если вы купите экскаватор.

Рамы машин. Основные неисправности рам — изгибы, скручивание, трещины и изломы брусьев, трещины сварных швов. Эти дефекты влияют на взаимное расположение рабочих органов машин (лап культиваторов, дисков борон и сошников, носков лемехов и т. д.).

Взаиморасположение рабочих органов плугов, культиваторов и сеялок контролируют на специальных регулировочных (контрольных) площадках, где наносят трафарет их расположения.

Дефекты рам определяют с помощью проверочной линейки. Для рам плугов просвет между плоскостью рамы и проверочной линейкой не должен превышать 10 мм. Для культиваторов расстояния от плоскости рамы до контрольной площадки не должны отличаться более чем на 10 мм. Прямоугольность рам проверяют по диагоналям на всей длине рамы.

Агрегаты трансмиссии и ходовая часть самоходных машин. Эти элементы диагностируют теми же методами и средствами, что и подобные части тракторов. Для прицепных и полу-навесных машин проверяют осевое перемещение опорных колес, причем оно допускается не более 2 мм. При ТО регулируют также зазоры в конических подшипниках колес.

Валы и подшипники. Валы проверяют на прогиб, который допускается на длине 1 м, не более 1 мм при диаметре 10 … 30 мм, не более 0,75 мм при диаметре 30 … 50 мм и до 0,5 мм при больших диаметрах.

Во время диагностирования вначале контролируют легкость вращения, затем замеряют суммарный радиальный и осевой зазоры.

С помощью индикатора со штативом (рис. 20) и универсального динамометрического рычага (рис. 21). Рычаг позволяет контролировать усилие, прилагаемое к валу при проверке зазоров в подшипниках. Радиальный зазор допускается не более 0,2 мм в подшипниках вала барабана, валов главного контрпривода, приемного битера, соломонабивателя зерноуборочных комбайнов и до 0,25 мм в подшипниках валов шнека, отбойного битера, вентилятора, заднего контрпривода и др. При ТО регулируют зазор затяжкой втулки подшипника на валу.

Таким же методом проверяют радиальный зазор в соединениях типа ось — втулка, который допускается до 0,5 … 0,7 мм. Приборы и приспособления, используемые при этих проверках, входят в состав комплекта КИ-3967М, предназначенного для диагностирования комбайнов.

Цепные передачи. Основные неисправности цепной передачи — износ втулочно-роликовой цепи и звездочек. Признаки неисправностей — ослабление натяжения цепи и ее соскакивание со звездочек во время работы.

Износ втулочно-роликовых цепей проверяют измерением длины 20 звеньев с помощью прибора КИ-1854. Удлинение цепи допускается не более 4%.

При ТО контролируют и регулируют натяжение цепи. Оно должно быть таким, чтобы усилием руки можно было оттянуть среднюю часть ветви на 30 … 50 мм от линии движения на длине 1 м.

Износ зубьев звездочки измеряют штангензубомером. Все звездочки цепного контура должны находиться в одной плоскости с отклонением не более 1 мм на метр длины цепи.

Ременные передачи. Характерные неисправности передачи — ослабленное натяжение ремня, стуки, заметная на глаз вибрация шкивов и ремней.

При ТО контролируют натяжение ремней с помощью прибора КИ-8893, входящего в комплект агрегата КИ-9367М.

На рабочих поверхностях ремней не должно быть трещин, расслоений, разрушения корда. Удлинение ремней допускается не более 4% против нормального размера. Шкивы должны быть в одной плоскости, допускается отклонение не более 2 мм при межцентровом расстоянии до 500 мм, не более 3 мм при расстоянии до 1000 мм и далее по 3 мм на каждый метр.

Предохранительные муфты. Их контролируют по значению передаваемого крутящего момента с помощью динамометра приспособления КИ-1871 04А или динамометра ДПУ-0,02-2. Совместно с ними используется специальный рычаг для проверки предохранительных муфт (есть в комплекте КИ-3967М).

Муфта моловила и шнека жатки зерноуборочных комбайнов должна пробуксовывать при усилии 160 … 200 Н, муфта выгрузного шнека бункера — при 300 … 400 Н.

Во время ТО регулируют усилие пробуксовки, изменяя сжатие пружин муфты. Муфта, не поддающаяся регулировке, подлежит замене или ремонту.

Режущий аппарат. Характерные неисправности — поломка сегментов ножа, притупление вкладышей пальцев, прогиб пальцевого бруса. Эти неисправности проявляются в виде неровного среза растений и забивания режущего аппарата.

При ТО проверяют состояние лезвий сегментов, пальцев, прижимов спинки ножа. Для контроля прогиба пальцевого бруса натягивают вдоль него трос и штангенциркулем измеряют максимальный прогиб. Допускается прогиб в вертикальной плоскости не более 0,5% длины бруса, в горизонтальной — не более 0,1 мм.

С помощью щупа измеряют зазор между сегментом и концом прижима ножа. Он должен быть не более 0,5 мм для зерноуборочных и силосоуборочных комбайнов, 0,3 мм для кормоуборочных и 1,0 мм для кукурузоуборочных комбайнов. Зазоры регулируют подгибанием пальцев и изменением числа подкладок под прижимами (или подгибанием прижимов легкими ударами молотка).

При ТО контролируют также положение сегментов ножа относительно пальцев: при крайних положениях эксцентрика осевые линии сегментов и пальцев должны совпадать.

Молотильный аппарат. Признаки неисправной работы молотильного аппарата — недомолот, механическое повреждение зерна, сильное измельчение соломистой массы, потери зерна за соломотрясом и очисткой и забивание молотильного аппарата хлебной массой. Это происходит вследствие повреждения рабочих поверхностей планок подбарабанья и бичей барабана, заниженной или завышенной частоты вращения барабана, перекоса подбарабанья, не соответствующих зазоров между подбарабаньем и бичами и неудовлетворительного натяжения ремня привода барабана.

При ТО осмотром выявляют трещины, вмятины и забоины на бичах барабана и планках подбарабанья. Вмятины и забоины не должны превышать 5 мм по длине и 2 мм по глубине. Легкими ударами молотка проверяют крепление бичей. Сдвиг барабана на валу не допускается. Контролируют статическую балансировку барабана. Для определения перекоса подбарабанья измеряют зазоры между бичом и передней планкой подбарабанья с левой и правой стороны. Разница зазоров должна быть не более 2 мм.

Проверяют зазоры в подшипниках вала барабана и натяжение приводного ремня.

Измельчающий аппарат. При ТО кормоуборочных, силосоуборочных и кукурузоуборочных комбайнов контролируют зазор между ножами и противорежущими пластинами, он должен быть 0,4 … 1,0 мм в аппарате кормоуборочного комбайна, 1 … 3 мм кукурузоуборочного и 2 … 3 мм силосоуборочного комбайнов. Толщина лезвия ножей должна быть не более 0,4 мм.

Почворежущие рабочие орган». Износ лемехов, лап культиваторов, дисковых ножей вызывает ухудшение агротехнических показателей.

При ТО в первую очередь контролируют толщину лезвий рабочих органов. Для лемеха плуга она допускается не более 1 мм, полольных односторонних и стрельчатых лап и дисковых ножей — не более 0,5 мм. Во время ТО следует обращать внимание на то, чтобы головки болтов и заклепок были заподлицо с рабочими поверхностями почворежущих органов.

Снижение затрат при техническом обслуживании и ремонте МТП. В себестоимости продукции растениеводства затраты на использование, техническое обслуживание и ремонт машинно-тракторного парка составляют около 30%.

Читайте также  От чего работает вебасто на дизеле?

Значительный материальный ущерб хозяйствам наносят простои высокопроизводительных машинно-тракторных агрегатов, связанные с устранением последствий отказов. Например, убытки от простоя трактора типа К-700 в течение одного часа в напряженный период его работы составляют около 50 рублей.

Для более эффективного использования техники и поддержания ее в работоспособном состоянии необходимо периодически контролировать мощность и расход топлива, применяя наиболее простые и оперативные методы диагностирования. Более сложную аппаратуру и трудоемкие методы диагностирования в эксплуатационных условиях необходимо использовать лишь для выявления тех неисправностей, которые нарушают нормальное функционирование машины и ее составных частей.

Во время технического обслуживания выполняют обязательные операции в соответствии с установленным перечнем (смазывание, подтяжку креплений, очистку и т. д.). Регулировочные операции проводят по результатам предварительного диагностирования составных частей и механизмов и преимущественно в случае признаков, указывающих на неисправность, т. е. только по мере необходимости (по заявке тракториста-машиниста). Такая технология позволяет снизить затраты на техническое обслуживание.

Во время ремонта на основании при ремонтного диагностирования необходимо оценивать техническое состояние сборочных единиц в агрегатах, и только в случае крайней необходимости разбирать и ремонтировать машину.

Методы диагностики гидросистем

Важной составляющей технического обслуживания является своевременное обнаружение неисправностей, приведших к потере работоспособности оборудования и поиск отказавшего элемента. Для сложных гидроприводов это оказывается достаточно трудоемкой процедурой и может вызвать длительный простой оборудования.

Метод простого перебора или метод проб и ошибок, практически, неприемлем хотя бы из-за длительности по времени и значительной дороговизны.

Наиболее правильным для выявления неисправного элемента гидросистемы является использование логического метода поиска, что требует хороших знаний принципов действия, конструкции и особенностей функционирования всех гидроаппаратов по отдельности и системы в целом.

Вполне понятно, что если все элементы системы оснащены устройствами, которые дают информацию об их техническом состоянии (датчики усилий, скорости, перемещений, давления, уровня, температуры и др.), то проблемы поиска неисправностей не возникает. Каждый отказ обнаруживается автоматически. Однако подобная ситуация может быть реализована только для очень ответственных и дорогих гидросистем автоматизированных машин. Поэтому логический метод диагностики может быть применен для большинства существующих гидросистем различной степени сложности.

Логический метод диагностики гидравлических систем

Весь процесс поиска неисправностей разбивается на последовательные шаги: вначале устанавливается вид функциональной неисправности всей гидросистемы (или всего гидропривода), затем конкретизируется группа гидроаппаратов, неисправности, которых могут быть причиной функциональных отказов. При этом используется опыт, накопленный при эксплуатации данной системы, либо систем, косвенно похожих на диагностируемую. После этого выявляется неисправный аппарат, определяется вид неисправности и принимается решение о способе ее устранения. Таким образом, процедуру поиска «виновника» отказа в гидравлической системе любого технологического оборудования можно представить в виде определенной последовательности действий.

Общий смысл этих действий представляет собой совокупность следующих шагов.

Шаг 1. Уточнение возникшей неисправности в машине (конкретизируется вид функциональной неполадки).

При этом используется перечень проявлений неисправностей:

— прекращение движения рабочего органа машины;

— неконтролируемое движение рабочего органа;

— недостаточная скорость перемещения;

— недостаточное усилие, развиваемое рабочим органом;

— разрыв трубопровода или РВД;

— нагрев рабочей жидкости;

— появление пены в баке;

— неправильное направление движения.

После установления и четкого формулирования вида неисправности, на основании гидравлической схемы, собственного опыта и описания рабочего процесса определяется, какой из основных параметров гидросистемы является причиной этой неисправности: давление, расход или направление потока рабочей жидкости.

Шаг 2. Составление предварительного перечня гидроаппаратов и элементов системы, подозреваемых в создании неисправности.

Составляется перечень гидроаппаратов, которые непосредственно участвуют в передаче мощности к исполнительному механизму, нарушение работоспособности которого было выявлено на первом шаге, а также в управлении этой мощностью.

Шаг 3. Анализ статистической информации причин неисправности.

Изучается статистическая информация по неполадкам и техническому обслуживанию конкретной гидросистемы или ее аналогов. Обычно такая информация содержится в техническом описании машины и, главным образом, в журнале учета неисправностей гидрооборудования. На практике встречается редко.

Шаг 4. Интуитивный поиск неисправности.

Интуитивная оценка ситуации проводится с целью сокращения числа подозреваемых элементов. Для этого — на слух (повышенный шум при работе), на ощупь (локальный нагрев гидроаппаратов), визуально (потеки масла, состояние агрегатов) — ищутся дополнительные признаки неисправности какого-либо гидроаппарата или потери рабочей жидкостью своих эксплуатационных качеств, например повышенные шум, вибрация, нагрев корпуса, пенообразование, ненормальный уровень жидкости в баке и т.д.

Шаг 5. Поиск неисправности с помощью технических средств.

Производится в тех случаях, когда причина неисправности не была выявлена на шагах 3 и 4. Используются специальные контрольно-измерительные средства для определения давления и расхода жидкости, величины хода штока гидроцилиндра, положения золотника распределителя и других параметров гидросистемы и ее элементов. Наиболее достоверный способ.

При этом бывает весьма желательно осуществлять такой контроль без демонтажа компонентов гидросистемы. Для этого сама система должна быть оборудована устройствами для легкого присоединения контрольных средств и приборов. Для контроля расхода приходится разъединять соединительную аппаратуру (контрольные точки позволяют измерить давление).

Шаг 6. Выявление неисправного аппарата, определение неисправности и принятие решения о способе ее устранения.

На основании выявленных признаков неисправности формулируется окончательный вывод о «виновности» конкретного гидроаппарата и принимается решение о возможности устранения неисправности на месте, либо о замене его новым.

Например, не выдвигается шток гидроцилиндра из-за несрабатывания клапана последовательности. Если, запорный элемент клапана заклинен в закрытом положении вследствие поломки пружины, то необходима замена неисправного клапана новым.

В случае если неисправность клапана обусловлена его загрязнением, то его прочистку можно провести на месте.

При неисправностях насоса, износе гидроцилиндра или гидрораспределителя, как правило, их заменяют на новые, а неисправные отправляют в ремонт.

Шаг 7. Анализ причин появления отказа и возможных последствий неисправности.

Проводится анализ общих причин, которые могли предшествовать появлению отказа, чтобы предотвратить появление подобных отказов в дальнейшем. Например, если отказ был связан с засоренностью аппарата, а уровень загрязненности рабочей жидкости близок к критическому, то следует ожидать возникновение последующих отказов.

После выхода из строя насоса вся система до установки нового насоса должна быть тщательно промыта для удаления возможных обломков и мелких частиц.

Обязательным при этом является внесение информации о неисправности в журнал учета.

Для сложных гидросистем целесообразно разрабатывать специальные алгоритмы поиска неисправностей и рекомендации по устранению причин их возникновения, а также оптимальные графики проведения планово-предупредительных проверок и ремонтов.

Своевременное устранение постепенных отказов и причин их возникновения позволяет предотвратить появление внезапных отказов с прекращением функционирования всего гидропривода.

Устранение причин появления постепенных отказов — основная задача технического обслуживания гидросистем.

Технический метод диагностики гидравлических систем

В решении проблемы обеспечения надежной работы гидроприводов постоянно возрастает роль технической диагностики, контролирующей техническое состояние гидропривода в процессе эксплуатации, что позволяет использовать привод оптимальным образом, осуществлять ремонт в кратчайшие и действительно необходимые сроки.

В качестве переносных средств технической диагностики все более широко применяются гидротестеры, с помощью которых можно контролировать давление, температуру и расход. В состав таких тестеров входят: один-два датчика давления, или малогабаритный манометр, средства сопряжения, датчик температуры, вторичный прибор для цифровой индикации контролируемых параметров, расходомер.

К встраиваемым средствам диагностики относятся различные датчики и индикаторы, которые позволяют оперативно следить за техническим состояние привода. Особенно перспективно использование встроенных в различные участки гидросистемы тепловых датчиков, с помощью которых реализуется термодинамический метод диагностирования

— по температуре масла в различных точках гидросистемы можно судить о величине и направлении потоков, наличии гидравлических потерь, эффективности системы терморегулирования.

Перспективно применение средств вибрационной диагностики, позволяющих по вибрациям корпусов насосов производить оперативный анализ нормированных диагностических признаков, свидетельствующих о наличии погрешностей деталей или их взаимного расположения после сборки, и отбраковывать насосы по комплексному показателю качества.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: